ข้อกำหนดการควบคุมคุณภาพสำหรับพื้นคอนกรีตต้านทาน-ขนาดใหญ่พิเศษ-ด้วยเลเซอร์ขนาดใหญ่-การสึกหรอ-

พื้นคอนกรีตที่ทนทานต่อการสึกหรอ-ด้วยเลเซอร์ขนาดใหญ่พิเศษ--ผสมผสานเทคโนโลยีการปรับระดับด้วยเลเซอร์ที่แม่นยำเข้ากับคุณสมบัติที่เพิ่มขึ้นของวัสดุที่ทนทานต่อการสึกหรอ- มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในโรงงานอุตสาหกรรม คลังสินค้าโลจิสติกส์ พื้นที่เชิงพาณิชย์ขนาดใหญ่ และการใช้งานอื่นๆ ต้องมีการควบคุมคุณภาพตลอดทั้งกระบวนการ: การออกแบบ วัสดุ การก่อสร้าง การบำรุงรักษา และการยอมรับ เป้าหมายหลักคือการได้รับความเรียบสูง ความต้านทานการสึกหรอสูง การแตกร้าวต่ำ และความทนทานที่แข็งแกร่ง รายละเอียดต่อไปนี้เกี่ยวกับข้อกำหนดการควบคุมคุณภาพจากมุมมองหลักเจ็ดประการ:

 

1. การออกแบบเบื้องต้นและการควบคุมการวางแผนโครงการ

Ultra-large flooring (typically >1,000 ตร.ม.) มีแนวโน้มที่จะแตกร้าวเนื่องจากการหดตัวของคอนกรีต ดังนั้นแผนการออกแบบเบื้องต้นจึงต้องเน้นไปที่การควบคุมการเสียรูปและความเป็นไปได้ในการก่อสร้าง ข้อกำหนดเฉพาะมีดังนี้:

การออกแบบข้อต่อพาร์ติชั่น / ข้อต่อความรัก

พื้นที่ช่อง: ขนาดของช่องเดี่ยวควรพิจารณาตามลักษณะการหดตัวของคอนกรีต โดยทั่วไปจะมีตั้งแต่ 6 ม. x 6 ม. ถึง 12 ม. x 12 ม. (อัตราส่วนภาพน้อยกว่าหรือเท่ากับ 1.5) เพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวจากความเครียดจากความร้อนที่เกิดจากพื้นที่มากเกินไป
ข้อกำหนดประเภทข้อต่อ: ข้อต่อขยายควรมีความกว้าง 8-12 มม. และมากกว่าหรือเท่ากับ 1/3 ของความหนาของพื้น (หรือต่อเนื่อง) ใช้แถบโฟมและน้ำยาซีลเพื่อป้องกันไม่ให้เศษเข้าไปและลดการเสียรูป
False Joint Installation: For long floors (e.g., >ความยาว 30 ม.) รอยต่อปลอม (ความลึกของการตัด 5-8 มม.) ควรเพิ่มระยะห่างระหว่างรอยต่อช่องน้อยกว่าหรือเท่ากับ 6 ม. เพื่อเป็นแนวทางในการแตกร้าวจากการหดตัวตามรอยต่อปลอม

เกณฑ์มาตรฐานการออกแบบระดับความสูงและความเรียบ

กำหนดระดับความสูงของการออกแบบพื้นอย่างชัดเจน (±0.000 สัมพันธ์กับจุดอ้างอิง) เส้นอ้างอิงของการปรับระดับเลเซอร์จะต้องได้รับการสอบเทียบด้วยระดับความแม่นยำสูง- (ความแม่นยำ ±1 มม.) เพื่อหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดสะสม
ข้อกำหนดด้านความเรียบ: ตาม "รหัสสำหรับการออกแบบพื้นอาคาร" GB 50037 ค่าเบี่ยงเบนความเรียบที่อนุญาตสำหรับพื้นอุตสาหกรรมคือน้อยกว่าหรือเท่ากับ 3 มม./2 ม. (การตรวจจับด้วยเลเซอร์) และสำหรับพื้นเชิงพาณิชย์ น้อยกว่าหรือเท่ากับ 2 มม./2 ม.

การออกแบบพารามิเตอร์คอนกรีต

Strength Grade: Determined based on the application scenario. Industrial plants (load-bearing capacity 5-10t): ≥C30; logistics warehouses (load-bearing capacity >10t): มากกว่าหรือเท่ากับ C35
การตกตะกอน: การปรับระดับด้วยเลเซอร์ต้องใช้คอนกรีตที่มีการตกต่ำ- ซึ่งควบคุมภายใน 120±20 มม. (บน- การวัดที่ไซต์งาน) เพื่อหลีกเลี่ยงการหลุดร่อนและการขัดทรายที่เกิดจากการตกต่ำมากเกินไป
ความต้านทานการแตกร้าว: เติมเส้นใยโพลีโพรพีลีน (0.9-1.2 กก./ลบ.ม.) หรือเส้นใยเหล็ก (20-30 กก./ลบ.ม.) เพื่อลดการแตกร้าวจากการหดตัวของพลาสติก ใช้ส่วนผสมลดน้ำที่ตกตะกอนช้าเพื่อขยายเวลาการตั้งค่าเริ่มต้น (มากกว่าหรือเท่ากับ 6 ชั่วโมง) เพื่อให้มั่นใจว่าการก่อสร้างจะต่อเนื่องในพื้นที่ขนาดใหญ่

2. การควบคุมคุณภาพวัตถุดิบ

ประเภทวัสดุ	ตัวบ่งชี้การควบคุมหลัก	ข้อกำหนดในการตรวจสอบ
สินค้าโภคภัณฑ์คอนกรีต	1. เกรดความแข็งแกร่ง (C30/C35); 2. การตกต่ำ (120 ± 20 มม.) 3. เวลาการตั้งค่าเริ่มต้น ( มากกว่าหรือเท่ากับ 6 ชั่วโมง); 4. ปริมาณอากาศ (น้อยกว่าหรือเท่ากับ 3%)	ต้องรวบรวมบล็อกทดสอบแรงอัดหนึ่งชุดสำหรับวัสดุทุกๆ 500 ลบ.ม. ต้องวัดการทรุดตัวของรถบรรทุกแต่ละคันเมื่อมาถึง หากเกินมาตรฐานต้องคืนทันที
การสึกหรอของโลหะ-วัสดุที่ทนทาน	1. ปริมาณมวลรวมของโลหะ (มากกว่าหรือเท่ากับ 60% เช่น คอรันดัม ทรายโครไมต์) 2. ความแข็ง Mohs ( มากกว่าหรือเท่ากับ 6); 3. กำลังรับแรงอัด ( มากกว่าหรือเท่ากับ 80 MPa)	ต้องเก็บตัวอย่างสามชุดจากแต่ละชุดเพื่อทดสอบความแข็งและความแข็งแรง ลักษณะจะต้องไม่มีก้อนและสิ่งสกปรก
วัสดุต้านทาน-การสึกหรอของโลหะ-	1. ขนาดอนุภาคทรายควอตซ์ (0.3-1.2 มม., การคัดเกรดต่อเนื่อง); 2. ความต้านทานต่อการขัดถู (การสูญเสียการขัดถูน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.3 กรัม/ซม.²) 3. ความสม่ำเสมอของสี	วัสดุที่อยู่ในชุดเดียวกันจะต้องไม่แสดงสีที่แปรผัน ความต้านทานต่อการขัดถูต้องได้รับการทดสอบตาม GB/T 12988 "วิธีทดสอบความต้านทานการขัดถูของวัสดุพื้นอาคาร"
วัสดุเสริม	1. เส้นใยโพลีโพรพีลีน (ความยาว 6-12 มม. ความต้านทานแรงดึงมากกว่าหรือเท่ากับ 300 MPa) 2. สารกันรั่ว (โมดูลัสยืดหยุ่นมากกว่าหรือเท่ากับ 0.8 MPa)	เส้นใยจะต้องมีการกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอและปราศจากการจับตัวเป็นก้อน สารเคลือบหลุมร่องฟันต้องเป็นไปตาม GB/T 14683 "วัสดุปิดผนึกอาคาร"

3. การควบคุมกระบวนการก่อสร้างการปรับระดับด้วยเลเซอร์ (กระบวนการหลัก)

การปรับระดับด้วยเลเซอร์เป็นกุญแจสำคัญในการรับประกันความเรียบของพื้น กระบวนการ "การปูคอนกรีต - การปรับระดับด้วยเลเซอร์ - การสั่นสะเทือน - การเตรียมสารละลาย" จำเป็นต้องมีการควบคุมที่เข้มงวด ข้อกำหนดเฉพาะ ได้แก่ :
การเตรียมการก่อสร้างและการสอบเทียบอุปกรณ์

เครื่องปรับระดับเลเซอร์ที่เกี่ยวข้องต้องได้รับความร้อนล่วงหน้าหนึ่งชั่วโมง ใช้จุดอ้างอิงสองจุดแยกกันในการสอบเทียบเครื่องส่งสัญญาณเลเซอร์ (โดยมีข้อผิดพลาดน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5 มม.) เพื่อหลีกเลี่ยงการเบี่ยงเบนจากจุดอ้างอิงจุดเดียว
การเตรียมฐาน: ต้องบดชั้นฐาน (เช่น ดินปูนขาวหรือเบาะกรวด) (ระดับการบดอัดมากกว่าหรือเท่ากับ 95%) โดยมีความเรียบของพื้นผิวน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5 มม./2 ม. และไม่มีน้ำสะสมหรือเศษหลวม ใช้แผ่นพลาสติก (ความหนามากกว่าหรือเท่ากับ 0.12 มม.) เพื่อป้องกันการดูดซึมน้ำจากชั้นฐาน ซึ่งอาจทำให้คอนกรีตขาดน้ำอย่างรวดเร็ว

การปูและปรับระดับคอนกรีต

ลำดับการปู: แบ่งพื้นที่ตามช่องว่างระหว่างอ่าวที่ปู และดำเนินการจากไกลไปใกล้ จากสูงไปต่ำ เพื่อหลีกเลี่ยงการเหยียบย่ำบนคอนกรีตที่ปูไว้แล้ว
การควบคุมความหนา: ปูตามความหนาที่ออกแบบ (ปกติ 100-150 มม.) + 5% ของความหนาของช่องว่าง ควบคุมความเร็วในการปรับระดับเลเซอร์ระหว่าง 0.8-1.2 ม./นาที เพื่อให้มั่นใจว่ามีการสั่นสะเทือนเพียงพอด้วยเครื่องสั่น (ความถี่การสั่นสะเทือนมากกว่าหรือเท่ากับ 50Hz) เพื่อขจัดฟองอากาศ
การตรวจสอบความเรียบเนียน: หลังจากการปูทุก ๆ 50 ตารางเมตร ให้ตรวจสอบความเรียบด้วยแนวตรงยาว 2 ม. และเกจวัดความรู้สึก หากความเบี่ยงเบนเกิน 3 มม. ให้ใช้การปรับระดับด้วยเลเซอร์เพื่อปรับระดับพื้นผิวทันที ห้ามซ่อมแซมด้วยตนเองโดยเด็ดขาด
การแพร่กระจายและการเก็บผิวละเอียดของวัสดุที่ทนทานต่อการสึกหรอ-

ระยะการเกลี่ย: ก่อนที่คอนกรีตจะเริ่มเซ็ตตัว (ใช้นิ้วกดพื้นผิวคอนกรีต โดยเว้นระยะไว้ 3-5 มม.) เกลี่ยคอนกรีตเป็นสองรอบ (60% สำหรับรอบแรกและ 40% สำหรับรอบที่สอง) เพื่อหลีกเลี่ยงการจมหากเกลี่ยเร็วเกินไป หรือป้องกันไม่ให้คอนกรีตติดตัวหากเกลี่ยช้าเกินไป
การกระจายความสม่ำเสมอ: ใช้วิธี "จุดดอกพลัม" ที่มีการปรับระดับด้วยตนเองเพื่อให้แน่ใจว่าปริมาณวัสดุต่อตารางเมตรตรงตามการออกแบบ (ปกติ 5-8 กก./ตารางเมตรสำหรับโลหะที่ทนทานต่อการสึกหรอ- และ 3-5 กก./ตารางเมตรสำหรับโลหะที่ไม่ใช่โลหะ)
การตกแต่งด้วยเครื่องจักร: หลังจากรอบแรก ให้ปรับพื้นผิวให้เรียบด้วยเกรียงฉาบ (150-200 รอบต่อนาที) หลังจากรอบที่สอง ฉาบพื้นผิวด้วยเกรียงฉาบ (250-300 รอบต่อนาที) พื้นผิวควรไม่มีรอยเปื้อน พื้นที่สัมผัส และมีความมันเงาสม่ำเสมอ
 

4. การควบคุมการแคร็ก (ความยากของคีย์)

พื้นขนาดใหญ่-จะไวต่อ "รอยแตกจากการหดตัวของพลาสติก" มากที่สุด (ระหว่างการก่อสร้าง) และ "รอยแตกจากการหดตัวจากความร้อน" (ระหว่างการบ่ม) รอยแตกเหล่านี้ต้องได้รับการควบคุมจากสามมุมมอง:
การควบคุมการแตกร้าวของพลาสติกระหว่างการก่อสร้าง

Environmental Control: In high temperatures (>30°C) or strong winds (>5 เมตร/วินาที) ตั้งม่านบังแดดแล้วใช้สเปรย์เพิ่มความชุ่มชื้น (ความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างน้ำกับคอนกรีตควรน้อยกว่าหรือเท่ากับ 10 องศา ) เพื่อป้องกันการสูญเสียน้ำบนพื้นผิวอย่างรวดเร็ว
การตั้งค่าล่วงหน้า-: ภายใน 30 นาทีหลังจากการปู ให้สั่นคอนกรีตเป็นครั้งที่สองโดยใช้ลำแสงสั่นเพื่อขจัดฟองที่พื้นผิว หากพบรอยแตกเล็กๆ ให้-กดอีกครั้งทันทีแล้วปิดด้วยเกรียง

การควบคุมรอยแตกร้าวของอุณหภูมิในช่วงระยะเวลาการบ่ม

เวลาในการบ่ม: 1-2 ชั่วโมงหลังจากเสร็จสิ้น (การตั้งค่าเริ่มต้นของพื้นผิว) ให้คลุมทันทีด้วยฟิล์มกันความชื้น-และผ้าใยสังเคราะห์ (หรือแผ่นฟางที่หน่วงไฟ) หลีกเลี่ยงการถูกแสงแดดโดยตรง
ระยะเวลาการบ่ม: มากกว่าหรือเท่ากับ 7 วัน สำหรับคอนกรีตธรรมดา มากกว่าหรือเท่ากับ 14 วัน สำหรับคอนกรีตที่ผสมสารผสมหรือกันซึม รดน้ำวันละ 3-4 ครั้ง (รักษาความชุ่มชื้นให้กับ geotextile) และหลีกเลี่ยงไม่ให้อุณหภูมิลดลงกะทันหัน (หากอุณหภูมิกลางวันและกลางคืนต่างกันเกิน 15 องศา ให้ปิดด้วยชั้นฉนวน)
หลัง-การรักษารอยแตกร้าว

รอยแตกร้าวละเอียด (กว้าง < 0.3 มม.): ปิดผนึกด้วยสีโป๊วอีพ็อกซี่
รอยแตกกว้าง (ความกว้างมากกว่าหรือเท่ากับ 0.3 มม.): ตัดร่องรูปตัว V- (ความลึกมากกว่าหรือเท่ากับ 10 มม. ความกว้างมากกว่าหรือเท่ากับ 8 มม.) ตามแนวรอยแตกร้าว ทำความสะอาด เติมด้วยน้ำยาซีลยืดหยุ่น และปรับพื้นผิวให้เรียบด้วยวัสดุที่ทนทานต่อการสึกหรอ-
 

5. การป้องกันและควบคุมผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

หลังการก่อสร้าง (ในช่วงระยะเวลาการบ่ม) พื้นจะเสี่ยงต่อความเสียหายภายนอกและต้องมีมาตรการป้องกันที่เข้มงวด:
ห้ามบรรทุกก่อนกำหนด: ห้ามมิให้บุคลากร (ยกเว้นเจ้าหน้าที่บำรุงรักษา) เคลื่อนย้ายภายใน 7 วันหลังจากการบ่ม และไม่อนุญาตให้ยานพาหนะ (รวมถึงรถเข็น) ผ่านภายใน 14 วัน สามารถบรรทุกสินค้าได้หลังจากที่พื้นมีความแข็งแรงตามการออกแบบจนเต็มแล้วเท่านั้น (28 วัน)
การป้องกันเครื่องจักร: เครื่องจักรที่ต้องใช้งานบนพื้น (เช่น รถยก) จะต้องมีแผ่นยางบนยาง ห้ามเลี้ยวหักศอกและการเบรกกะทันหันโดยเด็ดขาดเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้พื้นผิวเกิดรอยขีดข่วน
การป้องกันมลพิษ: สี น้ำมันเครื่อง และสารเคมีอื่นๆ จะต้องไม่กองบนพื้น หากหกรั่วไหล ให้ล้างออกทันทีด้วยน้ำสะอาด (ใช้น้ำยาขจัดคราบน้ำมันโดยเฉพาะเพื่อขจัดคราบน้ำมัน) เพื่อป้องกันการซึมผ่านและการกัดกร่อน
 

6. มาตรฐานการยอมรับและวิธีการทดสอบ

การยอมรับจะต้องดำเนินการตาม "รหัสการยอมรับคุณภาพการก่อสร้างโครงสร้างคอนกรีต" (GB 50204) และ "รหัสการยอมรับคุณภาพการก่อสร้างพื้นอาคาร" (GB 50209) รายการทดสอบหลักมีดังนี้:

รายการการยอมรับ	ข้อกำหนดด้านคุณภาพ	วิธีการทดสอบ:
ความเรียบเนียน	ความอดทน: น้อยกว่าหรือเท่ากับ 3 มม./2 ม. (พื้นอุตสาหกรรม) น้อยกว่าหรือเท่ากับ 2 มม./2 ม. (พื้นเชิงพาณิชย์)	เครื่องทดสอบความเรียบของเลเซอร์ (วัดหนึ่งจุดต่อ 100 ตร.ม.) หรือขอบตรง 2 ม. + ฟีลเลอร์เกจ (วัด 3 จุดต่อ 50 ตร.ม.)
ความต้านทานต่อการขัดถู	การสูญเสียการเสียดสี: น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.15g/cm² สำหรับพื้นต้านทานการสึกหรอของโลหะ- น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.3g/cm² สำหรับพื้นที่ไม่ใช่โลหะ-	การทดสอบด้วยเครื่องทดสอบความต้านทานการเสียดสีตามมาตรฐาน GB/T 12988 (วัด 1 จุดต่อ 1000 ตร.ม.)
ความแข็งแกร่ง	กำลังรับแรงอัดของคอนกรีต: มากกว่าหรือเท่ากับค่าการออกแบบ (C30/C35) ความแข็งของพื้นผิว (ค่าการเด้งกลับ): มากกว่าหรือเท่ากับ 35MPa (พื้นต้านทานการสึกหรอของโลหะ-)	การทดสอบแรงอัดของชิ้นงานคอนกรีตเป็นเวลา 28 วัน ทดสอบความแข็งผิวด้วยค้อนสะท้อนกลับ (วัด 10 จุดต่อ 500 ตร.ม.)
คุณภาพรูปลักษณ์	1. ไม่มีพื้นผิวที่สัมผัส การขัด หรือโพรง 2. การเปลี่ยนแปลงของสีสม่ำเสมอ (ไม่มีความแตกต่างที่มีนัยสำคัญภายในชุดเดียวกัน) 3. ความกว้างของรอยแตก:<0.3mm	การตรวจด้วยสายตา (การตรวจสอบแบบเต็ม); กรีดด้วยค้อนอันเล็กเพื่อตรวจจับโพรง (วัด 10 จุดต่อ 100 ตร.ม. อัตรากลวงน้อยกว่าหรือเท่ากับ 2%)
ข้อต่อพาร์ติชั่น/ข้อต่อขยาย	ความกว้างและความลึกของรอยต่อต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ ต้องใช้น้ำยาซีลให้หมดโดยไม่มีการหลุดล่อน และไม่มีสิ่งแปลกปลอมอยู่	การวัดด้วยเทปวัด (วัดหนึ่งจุดทุกๆ 10 ม.) การตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏของสารเคลือบหลุมร่องฟันด้วยสายตา

7. ปัญหาคุณภาพทั่วไปและมาตรการป้องกัน

ปัญหาทั่วไป	สาเหตุ:	มาตรการป้องกัน
การขัดพื้นผิว	1. การตกต่ำของคอนกรีตมากเกินไป 2. การใช้วัสดุที่ทนทานต่อการสึกหรอ-ก่อนเวลาอันควร 3. การบ่มไม่เพียงพอ;	ควบคุมการตกต่ำที่ 120 ± 20 มม. ใช้วัสดุที่ทนทานต่อการสึกหรอ-ในขณะที่ตั้งค่าเริ่มต้น ทามอยส์เจอร์ไรเซอร์เคลือบภายใน 1 ชั่วโมงหลังจากเสร็จสิ้น
ความเรียบมากเกินไป	1. การปรับระดับด้วยเลเซอร์ที่ไม่ได้ปรับเทียบ 2. ชั้นฐานไม่สม่ำเสมอ 3. ความหนาของการปูไม่สม่ำเสมอ	ปรับเทียบอุปกรณ์เลเซอร์ (จุดอ้างอิงคู่) ก่อนการก่อสร้าง กระชับและปรับระดับชั้นฐาน ( น้อยกว่าหรือเท่ากับ 5 มม./2 ม.) ปูตามความหนาที่ต้องการ
รอยแตกร้าว (กว้าง > 0.3 มม.)	1. พื้นที่แผ่นคอนกรีตขนาดใหญ่เกินไป 2. ความแตกต่างของอุณหภูมิขนาดใหญ่ระหว่างการบ่ม 3. การหดตัวของคอนกรีตสูง	ขนาดบล็อก น้อยกว่าหรือเท่ากับ 12 ม. × 12 ม. ใช้ฉนวนเมื่ออุณหภูมิแตกต่างกันระหว่างกลางวันและกลางคืนเกิน 15 องศา รวมเส้นใยโพรพิลีนเพื่อลดการหดตัว
กลวง	1. การทำความสะอาดชั้นฐานไม่เพียงพอ 2. การยึดเกาะไม่ดีระหว่างคอนกรีตและชั้นฐาน	กำจัดเศษที่หลวมออกจากชั้นฐานแล้วชุบน้ำให้เปียก เวลาติดฟิล์มพลาสติกเพื่อเป็นฉนวน ให้ตัดฟิล์มบางส่วนออกเพื่อให้ติดง่าย

โดยสรุป การควบคุมคุณภาพของพื้นคอนกรีตที่ต้านทานการสึกหรอ-ด้วยเลเซอร์ในพื้นที่ขนาดใหญ่พิเศษ-ควรมุ่งเน้นไปที่ "การป้องกันก่อน การควบคุมกระบวนการ" ด้วยการตรวจสอบวัสดุที่เข้มงวด การสร้างด้วยเลเซอร์ที่แม่นยำ และการบำรุงรักษาและการป้องกันทางวิทยาศาสตร์ ทำให้บรรลุเป้าหมายสูงสุดของ "ความเรียบ ความต้านทานการสึกหรอ ความต้านทานการแตกร้าว และความทนทาน" ของพื้นได้

บันทึก:พารามิเตอร์ที่ให้ไว้ในเอกสารนี้มีไว้เพื่อการอ้างอิงเท่านั้น และไม่บังคับ เนื่องจากความแตกต่างในลักษณะทางเทคนิคของเครื่องปรับระดับเลเซอร์ยี่ห้อและรุ่นที่แตกต่างกัน โปรดปรึกษาผู้ผลิตสำหรับวิธีแก้ปัญหาที่เหมาะสมก่อนการใช้งานจริง เอกสารอ้างอิงนี้ไม่รับผิดชอบต่อปัญหาใดๆ ที่เกิดจากการไม่ปฏิบัติตามคำแนะนำของผู้ผลิต
 

ขอขอบคุณเพื่อนทุกคนที่สนับสนุนและไว้วางใจ Shandong Vanse Machinery Technology Co., Ltd.
หากคุณต้องการทราบข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับ Shandong Vanse Machinery Technology Co., Ltd. หรือมีคำถามใด ๆ โปรดติดต่อเรา:
• โทร: +86-13639422395
• อีเมล: sales@vanse.cc
• เว็บไซต์:www.vansemac.com